À Lanester, SolidSail Mast Factory inaugure son usine de mâts géants en composites pour la propulsion vélique

La SolidSail Mast Factory (SMAF) a officiellement été inaugurée le 12 février à Lanester, près de Lorient, lors d’une cérémonie réunissant représentants de l’État, élus locaux et industriels impliqués dans le projet. Fruit d’un partenariat entre Avel Robotics, CDK Technologies, Chantiers de l’Atlantique, Lorima, Multiplast et SMM, la société s’appuie sur les expertises complémentaires de ces entreprises pour créer une nouvelle capacité de production dédiée aux grandes structures composites. L’usine, dont la première pierre a été posée en janvier 2024, représente un investissement de plus de 18 millions d’euros, financé en partie par l’État via le plan France 2030 et par l’Union européenne dans le cadre de Next Generation EU.

Quelques jours après l’inauguration, nous avons pu visiter le site, accueillis par Nicolas Abiven, directeur des opérations de la SMAF. Depuis un bureau d’études surplombant l’atelier, il observe l’activité de cette usine conçue pour fabriquer des structures composites hors normes. « SolidSail Mast Factory dispose d’un espace de bureau d’études qui surplombe l’usine et duquel on peut voir tout ce qu’il s’y passe. C’est une entreprise avec beaucoup d’automatisations », explique-t-il.

Installée dans une nef unique de 4 000 m², sans poteau intérieur afin de pouvoir manipuler des pièces de très grandes dimensions, l’usine produit depuis l’été 2025 les mâts SolidSail en carbone, éléments centraux du système de propulsion vélique développé par Chantiers de l’Atlantique. Cette technologie équipe notamment le cargo à voiles Neoliner, ainsi que les navires de croisière Orient Express Corinthian et Orient Express Olympian, présentés comme les plus grands voiliers du monde.

Avec des surfaces véliques comprises entre 800 et 1 500 m², SolidSail constitue l’une des solutions de propulsion par le vent les plus puissantes actuellement disponibles. Utilisée en propulsion principale ou en assistance, elle permet de réduire significativement la consommation de carburant et les émissions de CO₂ des navires, qu’il s’agisse de cargos ou de paquebots.

Au-delà de la technologie elle-même, le projet s’inscrit dans une logique industrielle territoriale. À l’horizon fin 2026, plus de 35 emplois doivent être créés dans la région. L’usine fonctionne aujourd’hui avec une équipe d’une trentaine de personnes, principalement issues du secteur des composites. « Les opérateurs que nous avons recrutés sont sélectionnés avant tout pour leurs compétences en composite et leur capacité à travailler avec des interfaces homme-machine », souligne Nicolas Abiven.

Pour lui, la mécanisation est aussi un levier de souveraineté industrielle. « Notre objectif est de conserver les métiers en France et pour cela il faut mécaniser et automatiser », insiste-t-il. La création d’un site dédié aux grandes pièces composites répond par ailleurs à un constat simple : « Nous avons observé que ce qui nous coûtait cher, était l’absence de lieu adapté pour la fabrication de pièces de grandes dimensions. » L’objectif est également d’ouvrir l’outil industriel à d’autres secteurs comme l’aéronautique, le spatial ou l’énergie. Des discussions sont déjà en cours avec certains acteurs.

Une usine robotisée pour industrialiser les grandes pièces composites

L’organisation de l’atelier reflète cette ambition industrielle. Le site se structure autour de quatre zones principales : drapage robotisé, assemblage, usinage et peinture. Trois ponts roulants de 15 tonnes chacun, desservent l’ensemble de l’atelier. Ils portent des noms de méridiens, en référence à l’orientation nord-sud du bâtiment qui sert de repère aux équipes dans cette vaste nef de production. À proximité, 300 m² de chambres froides permettent de stocker les tissus carbone pré-imprégnés, tandis que des étuves mobiles, couleur “mers du Sud”, assurent la cuisson des pièces composites de grande longueur.

L’un des défis majeurs du projet a été l’automatisation du drapage, historiquement réalisé presque entièrement à la main. « Au départ, le drapage était réalisé à 95 % manuellement. Aujourd’hui, il est robotisé à 90 % », explique Nicolas Abiven. Le robot de drapage, développé avec Fives, évolue sur un rail de plus de 70 mètres, tandis que l’usinage est assuré par une cellule robotisée conçue avec Creno, à Annecy. Les étuves de cuisson proviennent quant à elles de Denios, près de Rouen. L’ensemble de ces partenaires technologiques est issu du tissu industriel français.

Dans la pratique, le processus commence par le drapage robotisé des demi-coquilles du mât, réalisé à partir de tissus carbone pré-imprégnés. Après cuisson, les deux demi-coquilles sont scannées afin de créer un jumeau numérique, puis collées avant les reprises de stratification et la post-cuisson. « Lorsqu’on ouvre le conformateur, nous avons les deux demi-coquilles que nous scannons pour créer un jumeau numérique, puis nous réalisons le collage », décrit Nicolas Abiven.

Le mât passe ensuite en usinage robotisé, sans être déplacé grâce à des rails de grande longueur. « Sur un mât, il y a presque 600 trous à réaliser », précise-t-il. Ce processus permet d’atteindre la précision nécessaire tout en conservant des cadences industrielles.

SolidSail Mast Factory vise à terme une production d’un mât par mois, soit environ 20 tonnes de composite par unité, avec une capacité annuelle pouvant atteindre une quinzaine de mâts. Cette industrialisation marque le passage d’une fabrication encore largement artisanale à une véritable production en série de structures composites XXL.

La technologie SolidSail sera également visible cette semaine au salon JEC World, où des miniatures des voiles sont exposées sur l’espace Innovation Planets.

Retrouvez également notre reportage détaillé sur l’usine dans la prochaine édition du JEC Composites Magazine.

Photos: SMAF / DR