Compositadour, catalyseur industriel de la Technocité

Lorsque le car est arrivé sur le site de la Technocité, la grêle et la pluie, fidèles aux caprices du Pays basque, frappaient encore les façades discrètes des bâtiments. Pourtant les participants aux Journées Techniques du SAMPE France, qui se tenaient à Biarritz les 20 et 21 novembre, ont bénéficié d’une éclaircie pour découvrir l’un des pôles technologiques les plus singuliers de la région.

Cette zone entièrement dédiée à l’aéronautique, au spatial, à la défense, aux matériaux avancés et à la robotique, concentre aujourd’hui une vingtaine d’entreprises, soit plus de cinq cents salariés, dans un rayon géographique extrêmement concentré. La visite, organisée en marge des Journées Techniques du SAMPE France a permis de mesurer l’importance de cette dynamique.

Au coeur d’un modèle de collaboration territoriale

Depuis quinze ans, le centre technologique Compositadour s’est imposé comme un acteur structurant de la région. Installée en 2010 dans ce qui n’était alors qu’une friche laissée par Sony, la plateforme a progressivement attiré autour d’elle des entreprises technologiques, des bureaux d’études, des fabricants de machines et des start-ups, jusqu’à former un véritable cluster industriel. À l’époque, Compositadour y était seule et portait une ambition simple : créer un environnement capable d’accueillir des compétences variées, de favoriser les transferts technologiques et d’offrir aux industriels un terrain d’expérimentation inédit.

Quinze ans plus tard, cet objectif a largement été dépassé. Des start-ups spécialisées en fabrication additive, des PME expertes en composites, des fabricants d’imprimantes 3D ou encore des sociétés d’ingénierie travaillent désormais quotidiennement avec Compositadour, profitant de sa proximité technique et de son expertise R&D.

Le rôle de Compositadour est d’autant plus central qu’il s’appuie sur les compétences transverses de l’école d’ingénieurs ESTIA, à laquelle il est juridiquement rattaché. Les cinquante-cinq ingénieurs et techniciens qui composent l’équipe développent et opèrent un parc d’équipements de haut niveau, tout en accompagnant la formation d’étudiants, de salariés en reconversion et de professionnels du secteur.

La fabrication additive grande dimension, premier terrain d’exploration

La visite a débuté logiquement par Addimadour, plateforme sœur de Compositadour, créée en 2017 pour répondre à un besoin émergent : la fabrication additive grande dimension. L’écosystème industriel maîtrisait alors parfaitement les procédés de petite taille, mais les machines capables de produire des pièces massives faisaient défaut. Compositadour a donc décidé de concentrer ses efforts sur ce segment stratégique afin d’offrir aux industriels un outil complémentaire unique en France.

Au sein d’Addimadour, les participants ont pu découvrir une large variété de technologies de dépôt d’énergie dirigé DED (Directed Energy Deposition), allant du dépôt de fil ou de poudre par fusion laser, en passant par les procédés de fabrication additive par arc électrique avec fil métallique WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing). Les démonstrations ont mis en lumière la qualité d’état de surface obtenue sur certaines machines, parfois suffisante pour se passer de réusinage. Les gains matière se sont révélés particulièrement significatifs, notamment pour des matériaux coûteux ou à l’approvisionnement long comme le titane. Francis Sedeilhan, directeur exécutif du centre technologique, a détaillé le travail mené avec ses équipes pour par exemple mieux maîtriser le bain de fusion, afin de contrôler la stabilité du procédé.

Plusieurs projets ont été présentés, dont WAAMold, destiné à produire des moules complexes en alternative aux méthodes traditionnelles, ou encore SoftDream, centré sur la réduction de la porosité par un contrôle précis de l’énergie fournie. La démonstration d’une réparation d’engrenage par reconstitution de matière a illustré le potentiel industriel direct de ces technologies.

Un industriel des composites en collaboration directe

La visite s’est poursuivie chez Duqueine Pays Basque, implantée depuis 2015 sur la zone. L’entreprise d’origine, Pika, puis Pika composites, était anciennement centrée sur la découpe. Elle a progressivement évolué vers la production composite et les technologies avancées avant d’être rachetée par le groupe Duqueine grâce à l’appui de Compositadour.

Dans les ateliers, les visiteurs ont découvert une salle de drapage ISO 8 entièrement régulée, abritant des moules métalliques et aluminisés destinés à des productions variées, allant de bras articulés de camions à des pièces en kevlar. Deux machines de découpe trois axes, un laser de projection, un parc de 250 moules et une chambre froide de 60 m³ témoignent du niveau industriel atteint par le site. Le vaste autoclave de cinq mètres de long et deux mètres cinquante de diamètre, capable d’atteindre dix bars et 450 degrés, montre quant à lui la capacité à traiter des pièces thermoplastiques et de grands outillages.

Les machines d’usinage CMS, complétées par une petite unité trois axes pour le métal, permettent au site de réaliser des opérations complexes en interne. Les visiteurs ont également pu observer un arçon de selle en bois et composite ainsi qu’un drone autonome développé par Azur Drone, démontrant la diversité des applications manufacturées localement. Une cabine de peinture en en cours d’installation, vient compléter deux machines de découpe à jet d’eau déjà opérationnelles.

Robotique, intelligence artificielle et procédés innovants

Les participants ont ensuite pu se rendre chez Compositadour, où la visite mettait l’accent sur l’évolution de la plateforme, qui continue de se transformer au gré des besoins industriels. Le pôle robotique, qui comprend une quinzaine de robots de tailles variées, illustre le positionnement résolument technologique du site, avec un travail sur les interfaces homme-machine, les capteurs externes, les algorithmes de recalage et les environnements de programmation en ligne. Ces derniers, développés à l’origine pour Adimadour, ont donné naissance à la société Adaxys, installée à proximité.

Une cellule d’usinage robotisée était également exposée, conçue pour améliorer la précision des trajectoires. Francis Sedeilhan a rappelé à ce propos que ses équipes « avaient beaucoup travaillé sur des méthodologies de recalage des robots ». Une salle équipée de huit caméras de motion capture témoigne également des travaux poussés sur la vision et l’analyse de mouvement. Un projet d’utilisation robotisée pour l’usinage de l’aluminium est aujourd’hui envisagé avec Fives Machines.

Les zones consacrées au drapage montraient l’étendue des compétences : une salle manuelle mobilisant ce jour-là onze opérateurs en formation ou en reconversion professionnelle, et une salle automatisée capable de draper thermodurcissables ou thermoplastiques en infrarouge ou laser. Une pièce lattice destinée à une application spatiale était en démonstration : extrêmement légère, elle pouvait être drapée en quelques minutes.

La grande cellule AFP, capable de traiter des pièces de seize mètres sur quatre mètres de diamètre, rappelait l’expertise de Compositadour dans la production de pièces complexes. « Nos clients viennent souvent nous voir pour associer l’AFP à d’autres process et pour fabriquer des pièces très complexes », précisait encore Francis Sedeilhan.

Les discussions ont également porté sur l’intelligence artificielle et sur les futures évolutions du contrôle automatique. L’objectif est d’entraîner des modèles capables de détecter les défauts, de s’appuyer sur des jumeaux numériques et de recourir massivement à des méthodes statistiques pour fiabiliser les inspections.

Des pièces de vélo et superbes selles ont conclu le parcours dans le bâtiment. Fabriquées par Cyril Thizy, ancien salarié de Compositadour qui a créé sa société, Harago, elles sont notamment issues de fibres recyclées fournies par Airbus. L’entreprise est hébergée sur le site de Compositadour.

Un banc d’essai pour les turbomachines hybrides

La dernière étape de la visite a conduit les participants chez TurboLab, plateforme de test habituellement difficile d’accès pour les petites entreprises et atout majeur pour le territoire. Développée avec Akira Technologies, spécialiste des systèmes propulsifs et préparateur de moteurs de compétition pour Kawasaki, elle permet de tester différents type de moteurs aéronautiques: turbofan, turbopropulseurs, turbojet intégrant différent niveaux d’electrification, jusqu’au moteur 100% électrique. Les essais portent notamment sur les problématiques d’hybridation, d’électrification, de combustion hydrogène, de SAF ou encore de piles à combustible.

Les chercheurs s’intéressent particulièrement à l’intégration de composites haute température, comme les CMC, dans les parties chaudes des moteurs. Maxime Tolu, ingénieur R&D en charge des essais, a précisé qu’il cherchait à développer des capteurs sans contact pour cartographier des phénomènes tels que la casse, le décrochage ou les défauts structurels sur les hélices électriques. Cette recherche de détection haute fréquence constitue l’une des voies d’évolution majeures de TurboLab.

En quittant la Technocité, alors que le ciel basque retrouvait ses éclaircies changeantes, les participants ont mesuré l’ampleur de ce qu’ils venaient de parcourir : un écosystème où la recherche appliquée, la production avancée et l’innovation industrielle cohabitent à quelques mètres les unes des autres et où une dynamique territoriale bien orchestrée peut accélérer le développement de technologies de pointe.

Photos : Compositadour