Innovation Awards : la nervure d’aile en TP de Daher l’emporte dans la catégorie Aéronautique – Pièces

Les 11 lauréats des derniers JEC Composites Innovation Awards ont été annoncés lors de la JEC World Premiere, qui s’est déroulée le lundi 12 janvier 2026 à Paris.

En 2021, Daher a livré des nervures d’aile en composite thermoplastique à Airbus UK dans le cadre du programme Airbus Wing of Tomorrow. Les pièces élémentaires des nervures étaient assemblées à l’aide de fixations et Daher s’est rendu compte que cette solution pouvait être améliorée. Daher a donc lancé un nouveau projet de nervures (Welded Rib) basé sur l’assemblage par soudage infrarouge ainsi que sur une conception et des processus innovants. Ce programme visait à alléger les avions, à accélérer les cadences de production et à réduire les émissions de CO₂ pour les futurs programmes d’avions monocouloirs.

Pour ce projet, Daher a collaboré avec plusieurs partenaires : AniForm Engineering B.V. aux Pays-Bas, le Cetim en France, le Luxembourg Institute of Science and Technology et Victrex PLC au Royaume-Uni.

JEC Composites : Comment ce projet de nervure d’aile thermoplastique s’inscrit-il dans la stratégie à long terme de Daher en tant que fabricant de structures aéronautiques, dans un contexte de décarbonisation et d’augmentation des cadences de production pour les futurs programmes aéronautiques ?

Quelles sont les principales avancées en matière de conception, de processus et d’assemblage qui distinguent cette nervure thermoplastique soudée des solutions en aluminium ou thermodurcissables actuellement utilisées ?

Martin Denize : Daher entend être un partenaire OEM solide pour les futurs avions monocouloirs pour ce qui est des ailes, de l’empennage, des pièces mobiles et des pièces élémentaires du fuselage. Fin 2020, Daher a livré avec succès des nervures et des longerons d’aile à Airbus UK dans le cadre du programme Wing of Tomorrow. Afin de réduire encore davantage le coût et le poids des composites thermoplastiques renforcés de fibres de carbone (CFRTP), Daher a lancé le projet Welded Rib.

La stratégie principale de Daher consistait à aligner le programme de développement des nervures sur les exigences de certification CS-25. Notre objectif était de concevoir une nouvelle nervure capable de supporter des charges mécaniques élevées tout en restant compétitive en termes de poids et de coût par rapport aux solutions actuelles en aluminium. Pour y parvenir, Daher a conçu et dimensionné deux nervures de référence aux performances mécaniques équivalentes, l’une en aluminium et l’autre en CFRTP avec un assemblage fixé mécaniquement, afin de servir de référence en matière de poids et de coût tout au long du projet. L’utilisation de matériaux composites CFRTP pour les nervures d’aile permet une réduction significative du poids par rapport à l’aluminium, ce qui se traduit par une baisse de la consommation de carburant de l’avion (22 % de poids en moins). Le soudage des composants composites CFRTP permet un gain de poids et une réduction des coûts supplémentaires, car il représente une alternative à la méthode d’assemblage par fixation mécanique (13 % de poids en moins). L’allègement d’une nervure d’aile résulte non seulement de la faible densité des matériaux composites, mais aussi de l’optimisation de la conception des nervures. En effet, un assemblage soudé nécessite moins de matériau composite sur les pièces élémentaires car il ne nécessite pas d’espaces et de terrains spécifiques par rapport à un assemblage avec des fixations (ce qui explique la forme innovante « en vague » de la partie angulaire de la nervure).

Les composites CFRTP offrent également la possibilité d’utiliser des procédés de fabrication efficaces, rapides et automatisés tels que le placement automatisé de fibres (AFP), le Direct Stamping® et le soudage infrarouge. Ces technologies innovantes nécessitent moins d’énergie et réduisent considérablement le temps de production (d’environ un quart) par rapport aux méthodes traditionnelles de fabrication de composites (telles que la consolidation au four ou en autoclave, l’assemblage à l’aide de boulons ou de rivets). De plus, elles contribuent à réduire à la fois les coûts de fabrication et l’impact environnemental en générant moins de déchets de matériaux et en minimisant le besoin de matériaux auxiliaires (élimination des configurations de sacs sous vide et des produits d’étanchéité à proximité de la zone soudée).

Comment cette solution pourrait-elle transformer l’architecture des ailes d’avion, notamment en matière de recyclabilité, de coûts d’assemblage et d’industrialisation à grande échelle ?

Notre nervure en CFRTP contribue à une architecture innovante des ailes et facilite leur assemblage grâce à sa forme simple. La capacité de Daher à produire des pièces à paroi très épaisse pourrait également contribuer à optimiser la quantité de composants présents dans les ailes.

De plus, l’utilisation du soudage infrarouge réduit les coûts d’assemblage de 15 % par rapport à la méthode d’assemblage par fixation mécanique. Daher travaille également à un futur jumeau numérique d’usine capable de produire des pièces en TP épaisses et de grande taille pour les avions monocouloirs.

Grâce à la recyclabilité des matériaux TP, Daher voit également dans leur utilisation une opportunité de répondre aux objectifs de décarbonation. Nous avons déjà démontré que les pièces composites TP recyclées pouvaient être qualifiées pour des applications aérospatiales en remplaçant les pédales de gouvernail en aluminium de son avion TBM par un composé carbone/PPS amélioré. Ce composé carbone/PPS est généré après traitement des déchets de production actuels de composites à fibres continues provenant de la production de pièces embouties de Daher. Cette technologie est destinée à être utilisée demain pour améliorer la gestion de la fin de vie de nos pièces en TP. La prochaine étape pour Daher consiste à combiner la recyclabilité et la polyvalence des processus associés aux composites en TP afin de proposer des solutions zéro déchet.

Photo en-tête : Daher reçoit son Innovation Award lors de la JEC World Premiere 2026