JEC Forum Italy 2025 ouvre de nouveaux horizons aux fabricants de composites

C’est entre lac et montagnes, à Cernobbio, que les industriels se sont réunis les 11 et 12 juin pour le JEC Forum Italy. Organisé en partenariat avec Assocompositi, l’association des fabricants italiens de composites, et soutenu par des sponsors tels que FK Group et l’usine de recyclage FIB3R de Hera, le forum a enregistré 403 participants, 127 acheteurs accrédités, 21 conférenciers, 19 pays visiteurs et 69 entreprises fournisseurs.

Les 1 111 réunions d’affaires organisées ont généré 1 916 leads pour les fournisseurs. Comme l’ont souligné Roberto Frassine, président d’Eucia et Assocompositi, et Anne-Carole Barbarin, directrice régionale des événements de la JEC, lors de la séance d’ouverture, « Plus de 1 100 rendez-vous d’affaires ont été organisés grâce à l’application dédiée à l’événement, qui facilite la prise de rendez-vous. » L’édition de cette année a également célébré le 20e anniversaire d’Assocompositi.

Le premier jour, parmi les présentations notables, Michele Morbarigazzi, chef de projet technique chez Bercella, a détaillé le projet européen Tool4Life, qui vise à réinventer l’outillage composite grâce à des solutions thermoplastiques hybrides et à la fabrication additive. “C’est le cœur de notre activité. Nous disposons également d’outils de finition CNC et d’un laboratoire d’essai“, a-t-il déclaré. L’accent mis par Bercella sur la pose de pré-imprégnés et la cuisson en autoclave – avec 25 ans d’expertise – alimente directement le concept Tool4Life : un outillage spécifique à la conception qui utilise jusqu’à 25 % de matériaux polymères, réduit la consommation d’énergie de 33 % et les émissions de CO₂ de plus de 90 % par rapport aux approches standard.

L’ambition du projet est claire : l’outillage doit résister à des températures de polymérisation allant jusqu’à 130 °C pour les pièces automobiles et 180 °C pour les composants aérospatiaux – un défi de taille pour les thermoplastiques. La machine LSAM intégrée, capable d’imprimer 50 kg/heure, a été présentée avec une pièce de Maserati imprimée en 3D, exemple tangible d’un outillage prêt pour l’avenir et plus durable.

Le professeur Paolo Ermanni de l’ETH et cofondateur d’Antefil Composite Tech a présenté une alternative prometteuse aux thermodurcissables : “La conversion se fait simplement par la chaleur et un peu de pression. Antefil développe et commercialise des matériaux composites sur mesure basés sur des fibres de verre hybrides enduites de divers polymères thermoplastiques. L’enduction a lieu pendant le processus de filage de la fibre de verre. L’enduction se fait donc en ligne avec le filage du verre. Il n’y a pas de compromis sur la vitesse ou l’efficacité“, explique Paolo Ermanni. Le concept d’Antefil élimine donc les étapes supplémentaires d’imprégnation ou de durcissement.

La journée a également été l’occasion de découvrir les pitchs de cinq start-ups lors de la session qui leur était consacrée. Découvrez le contenu de ces pitchs dans l’article ici.

Mobilité, durabilité et performance

La deuxième journée du forum a mis l’accent sur les applications dans le domaine des transports. HP Composites, qui fait partie du groupe Everspeed, a présenté sa feuille de route pour les structures destinées aux sports mécaniques et à l’automobile, dans un contexte d’évolution des contraintes en matière de sécurité et de développement durable. Les études de HP Composites sur les hybrides carbone- lin visent à créer des structures plus légères, plus sûres et plus écologiques, ce qui est vital pour le sport automobile qui doit faire face à des règles environnementales plus strictes. “Nous explorons des performances mécaniques différentes de celles du carbone. Nous travaillons donc sur des composites hybrides pour combiner les avantages des deux matériaux“, explique Vincenzo Castorani.

“Nous menons des expériences techniques et numériques, en analysant chaque composant séparément, puis en les hybridant. À l’heure actuelle, il n’existe pas de méthode d’essai standard pour caractériser la résistance aux chocs des composites. La machine utilisée pour les essais est un Instron. Plusieurs crash-tests ont été réalisés avec différentes méthodes sur différents matériaux pour tester les différentes réactions, et cette approche peut être étendue à d’autres secteurs tels que l’aérospatiale, l’automobile et la marine“, explique-t-il.

Le transport ferroviaire a également occupé une place importante. Dario Liguori, du groupe Production, a présenté une avancée majeure : le remaniement des jupes latérales des trains à très grande vitesse (VHST) en composite au lieu de l’aluminium traditionnel. « La jupe latérale en composite est 10 % plus légère, capable de résister aux charges statiques, de fatigue et aérodynamiques prescrites par les spécifications techniques et les normes applicables et, conformément au budget, elle est plus légère que la conception d’origine », a-t-il déclaré. Ce changement promet une meilleure résistance à la corrosion et une maintenance plus facile, ce qui constitue une étape importante pour la durabilité du matériel roulant.

Dans l’espace d’exposition, des entreprises de premier plan telles que FK Group, Cobat, Isomatex, Herambiente’s FIB3R, 3A Composites Core Materials, Hexcel et 63 autres ont présenté la nouvelle génération d’équipements de traitement, des fibres durables, des solutions de carbone recyclé et des matériaux de base primés tels que les porte-bagages Thermhex et Diehl Eco, lauréats du Crystal Cabin Award de cette année.