Sodistra labellisé Industrie du Futur
Attribué aux sociétés ayant développé concrètement un projet novateur et mis en œuvre une fourniture de solutions technologiques ou méthodologiques d’origine majoritairement française, le label “Vitrines Industrie du Futur” distingue des projets remarquables et inspirants.
Sodistra est le premier fabricant européen de centrales de traitement d’air en matériaux composites. L’entreprise se distingue par sa capacité à produire des équipements entièrement sur-mesure et en polyester.
Les produits isothermes conçus et fabriqués par Sodistra sont destinés au traitement de l’air, à la ventilation et à la climatisation (centrales de traitement d’air, gaines de ventilation, planchers et cuves, équipements de soufflage). Implantée en Mayenne, à Château-Gontier, l’entreprise compte 3 unités de production et un bureau d’étude intégré pour répondre aux besoins de ses clients, de la conception à la fabrication.
Depuis sa création, Sodistra a conçu et construit plus de 3 000 centrales de traitement d’air et plus de 100 km de gaines. Les centrales Sodistra, performantes et modulables, ont su s’imposer partout dans le monde. En termes de développement, Sodistra mise énormément sur son service R&D. Depuis 2013, l’entreprise travaille sur un nouveau matériau : le biocomposite. L’entreprise a notamment pu faire des avancées dans l’utilisation de la fibre de lin.
Pourquoi cette labellisation?
Le dirigeant de Sodistra a choisi de transformer la contrainte imposée par une évolution réglementaire en une opportunité pour réinventer son business model et repenser ses méthodes de production dans un nouveau site de production. La décision a été prise de basculer sur un outil complètement neuf pour faire de Sodistra un exemple industriel français, en maintenant l’emploi dans la région, et l’outil industriel en France.
Afin de positionner Sodistra durablement sur son marché et poursuivre son rayonnement à l’export, un nouveau bâtiment a été construit en 2016, avec 4,2 millions d’euros d’investissements (comprenant les outils, les moyens, les flux, les nouvelles méthodes et organisations…), et 3 millions d’euros pour l’innovation des process.
En mode d’expérimentation, la nouvelle usine a permis :
- La mise en place de capteurs IoT (mesurant les composés organiques volatils et les poussières dans toute l’usine) ;
- Grâce au jumeau numérique, l’optimisation de son propre système de traitement d’air en focalisant l’action sur les endroits les plus adaptés et en fonction des besoins
- A chaque PoC dans l’usine, la mesure de son impact sur les flux grâce au jumeau numérique.
